Magnetisch-abrasive Pulver

Magnetisch-abrasive Pulver (MAP) sind spezialisierte Verbundwerkstoffe, die aus ferromagnetischen Partikeln und abrasiven Körnern (Diamant, kubisches Bornitrid, Karbide, Oxide sowie andere superharte Materialien) bestehen.
Die Kombination magnetischer und abrasiver Eigenschaften gewährleistet eine kontrollierte Formung der Bearbeitungszone sowie eine stabile Prozessführung während der Oberflächenbearbeitung.

Die magnetisch-abrasive Bearbeitung (MAB) ist eine moderne Technologie der Feinbearbeitung von Oberflächen, bei der das Pulver unter Einwirkung eines Magnetfeldes ein flexibles abrasives Werkzeug bildet.
Ein solches Werkzeug ermöglicht die Reinigung, das Polieren, das Entgraten, die Beseitigung von Mikrodeffekten sowie die Verbesserung der Mikrogeometrie von Bauteiloberflächen, einschließlich komplexer und hochkomplexer Formen.

Während des Bearbeitungsprozesses befinden sich die Abrasivkörner im freien Zustand, und ihre Bewegung sowie die Wechselwirkung mit der Oberfläche werden durch die Energie des elektromagnetischen Feldes gesteuert. Der Zerspanungsprozess erfolgt durch die Übertragung kinetischer Energie auf die Pulverpartikel relativ zu den Werkstücken, die sich im Ruhezustand befinden, vibrieren oder sich mit konstanter Geschwindigkeit bewegen können.

Die Effizienz der magnetisch-abrasiven Bearbeitung wird durch zwei miteinander verknüpfte technologische Parameter bestimmt: den Druck des magnetisch-abrasiven Pulvers auf die Werkstückoberfläche sowie die Geschwindigkeit der Relativbewegung zwischen den Pulverpartikeln und der zu bearbeitenden Oberfläche.

Hauptvorteile:
- umfassende Feinbearbeitung - Reinigen, Polieren, Entgraten und Verbesserung der Mikrorauheit in einem Arbeitsgang;
- hohe Präzision - stabile Erreichung vorgegebener Rauheits- und Geometrieparameter;
- Bearbeitung komplexer Oberflächen - Innenhohlräume, Bohrungen, Kanäle, Verzahnungen und schwer zugängliche Bereiche;
- hohe Oberflächenqualität - gleichmäßige Mikrogeometrie und Möglichkeit zur Erzielung von Spiegelglanz;
- technologische Vielseitigkeit - geeignet für ein breites Spektrum von Werkstoffen;
- wirtschaftliche Effizienz - Reduzierung der Bearbeitungszeit, Verringerung von Nachbearbeitungsschritten und Optimierung der Produktionskosten;
- Automatisierungsmöglichkeiten - Integration in moderne automatisierte Fertigungslinien.

Anwendungsbereiche:
- Präzisionsmechanik - Bauteile von Motoren, Turbinen, Hydraulikzylindern, Einspritzdüsen und Werkzeugen;
- Luft- und Raumfahrtindustrie - Komponenten mit erhöhten Anforderungen an Präzision und Zuverlässigkeit;
- Medizintechnik - Polieren von Implantaten und chirurgischen Instrumenten;
- Messgerätebau und Elektronik - hochpräzise funktionale Komponenten;
- Oberflächeninstandsetzung - Beseitigung von Mikrodefekten, Formkorrektur sowie Verbesserung der Betriebseigenschaften von Bauteilen.